タルカムパウダー |リスク、安全上のヒント、および代替案 (2023)

FAQs

安全行動の5原則は？ ›

社員一人一人が心身の健康増進に努め、５Ｓ（整理、整頓、清掃、清潔、躾）活動を徹底することで、安全快適で衛生的な職場環境の維持、向上に努める。

（１）安全のための三原則

「安全のための三原則」とは、 ①目立たない ②行動を予知されない ③用心を怠らない を指します。

危険予知で重要なワードとして、ヒューマンエラーとリスクテイキングが挙げられます。 ヒューマンエラーは人為的なミスやアクシデントを意味し、思い込みや確認不足、物忘れなどで引き起こされるケースが一般的です。 リスクテイキングは、自らの意思で危険を伴う行動をとることを指します。

リスクアセスメントとは、作業における危険性又は有害性（注）を特定し、それによる労働災害や健 康障害の重篤度（被災の程度）とその災害が発生する可能性の度合いを組み合わせて「リスク」を見 積もり、そのリスクの大きさに基づいて対策の優先度を決めた上で、リスクの除去又は低減の措置を 検討し、その結果を記録する一連の手法をいい ...

不安全行動をなくすためには、経営者や管理者が率先して取り組み、全員参加の安全衛生活動を繰り返し実施し、労働者が行動をしようとしたときに、「安全」を意識する必要があります。

良い標準作業とは、安全に、 正しく、早く、 楽 に、ムリ・ムラ・ムダのない動作に基づいて定められています。

犯罪を抑止するための4つの原則、これは「時間・光・音・地域の目」です。

ヒューマンエラーの原因は、認知ミス・不注意・意識の低下・知識や経験不足、慣れによる手抜き・集団欠陥・連絡不足、パニック・心身の機能低下など、さまざまな要因があげられます。 問い合わせ業務のように定型化できる仕事は、ツールを導入して機械化することで、ミス発生のリスクそのものを最小化できます。

不安全行為とは何ですか？ ›

このように、その行動が重大であるなしに関わらず、安全に関わる規則違反と知りながら ルールを犯す行為を「不安全行動」という｡ また、不安全行動にはルール違反ではないが、危険な状態に陥る可能性を知りながらとっ てしまう行為も含まれる。

ヒューマンエラーには、うっかりミスや錯覚等により「意図せず」に行ってしまうもの(狭義のヒューマンエラー)と、行為者がその行為に伴うリスクを認識しながら「意図的に」行う「不安全行動」^(注)とがある。

平成28年6月から、労働安全衛生法に基づき、一定の危険有害性を有する化学物質（令和3年6月現在674物質）を製造あるいは取扱う「すべての」事業者は、化学物質のリスクアセスメントを実施することが義務化された。 また、有害性のリスクだけではなく、危険性のリスクについてアセスメントを行う必要がある。

リスクアセスメントの実施は、労働安全衛生法（以下、労安衛法といいます）28条の2で“努力義務”として規定されています。 対象の事業場における事業主は、業務に起因する危険性や有害性を調査し、法律や命令に基づく措置を講じるほか、労働者の危険や健康障害を防止するため必要な措置を講じるよう努めなければなりません。

平成17年10月、労働安全衛生法が改正され、機械等の危険性又は有害性等の調査 （リスクアセスメント）の実施が努力義務化されました（平成18年４月１日施行）。

不安全な状態とは、事故や災害を起こしそうな状態または事故や災害の要因を作り出している状態を指します。 「機械の設計不良」「荷物の積み方の欠陥」「作業手順の誤り」などがそれにあたります。 そして不安全な状態があった物を「起因物」とし、直接人に触れて危害を加えた物を「加害物」とします。

「不安全状態」とは、就業中に使用する設 備、機械、器具、工具等や、就業場所の作業 環境などの、「物の面」で、各々の危険・有害 性(要因)に対する安全が確保されていない 「状態」をいいます。

基本理念：安全は、会社の良心である安全衛生基本方針：Ⅰ安全三原則の遵守（1.整理整頓の徹底、2.点検整備の徹底、3.作業手順に則た作業）と、Ⅱ災害防止対策（危険有害要因の予測を行い、作業に即応した災害防止対策の実施）を行い、「真の完全無災害」を達成する。

もし、仕事中に機械が故障したら、まず機械を「止める」、上司や機械の責任者を「呼ぶ」、修理が出来る間「待つ」ということを心掛けましょう。 この異常時の「止める」「呼ぶ」「待つ」を機械異常時の３原則といいます。

作業の三原則とは？ ›

標準作業の３要素とは、「タクトタイム」「作業順序」「標準手持ち」の３つのことです。

「作業行動」とは何か

それは睡眠、個人的身辺処理、家事、仕事、レクリエーション、そしてレジャーのための時間と分類されるものから成る」と述べていますが、これが作業行動の骨格を示していると思います。

安全衛生の標語には、『1mは一命取る（いちめーとるは、いちめいとる）』 というものがあり、高所はもちろんのこと、足元高さが1mあれば落ち方等によっては命を失うということを示しており、事実、当署でも過去に脚立からの墜落・転落災害で死亡災害が発生しています。

1)安全設計が機械設備に内蔵され、または組み込まれている。 2)機械装置の操作や取扱いを誤っても、事故や災害に繋がらないように、フールプルーフ機能を有している。 3)機械設備や部品が破損や故障しても安全側に作動するようフェールセーフ機能を有している。

ブラッドリーカーブとは、なぜ会社や現場によって安全性や生産性などの差が生じるのかをデュポンが調べ上げ作製した図。 提示されたスライドには現場文化の違いと安全性との関連を示してある。

レジリエントメディカルによれば、ヒューマンエラ ーとは、人為的過誤や失敗のことであり、これを定義 するための 3 原則が存在する。 ① 期待されない行為をした、または期待される行 為をしなかった。 ② 達成しようとした目標とは違う結果になった。 ③ 目標とは違う結果になる意図はなかった。

ヒューマンエラーの代表的なミスが不注意を原因としています。 単純作業や繰り返し作業により、注意が散漫となったり思い込みによるミスが起きてしまいます。 作業に集中し過ぎてしまうと、周囲への注意力は低下してしまいます。 こうしたことが起きないように、周囲と声をかけあう、定期的な休憩を取るなどの対策を講じていきましょう。

マニュアル・手順の不備とヒューマンエラー

マニュアル・手順の要因によるヒューマンエラーには、大きく３つあります。 １つ目は、チェック項目が多過ぎること。 ２つ目は、マニュアルの形骸化。 ３つ目は、手順を勝手に変更すること。

「不安全状態」としては「作業方法の欠陥」が約半数（50.7％）を占めるとともに、 「不安全行動」としては、「誤った動作」（30.5％）が最も多くなっている。

ヒヤリハットとはどういう意味？ ›

ヒヤリハットとは、危ないことが起こったが、幸い災害には至らなかった事象のこ とです。 ハインリッヒの法則（１：２９：３００、分析により導かれた労働災害の発生比率）では、1 件の重大事故のウ ラに、29 件の軽傷事故、300 件の無傷事故（ヒヤリハット）があると言われてい ます。

意図的ではないヒューマンエラー

場面行動本能とは、瞬間的に注意が1つの点に向かってしまい、その他のことに対する注意がおろそかになることをいいます。 人間は、危険が迫るとその危険への対処に意識が向いてしまう本能が備わっているため、必然的にその他のことへの注意がおろそかになってしまいます。

場面行動本能に従った行動の例として、「脚立の上で作業をしていたところ、工具が手から滑り落ちた ので、思わず手を伸ばして（身を乗り出して）工具を掴もうとしたが、バランスを崩して転落した」等 が考えられます。 場面行動本能は人が生まれつき持っている本能であるため、この行動を制御することは困難です。

（1）ヒューマンファクター（人間の行動特性）とは

ヒューマンファクターとは、「錯覚」「不注意」「近道行為」「省略行為」の4つに代表される人間の行動特性です。 このヒューマンファクターに関連し、異常な状態、事故、災害等意図しない（特に、不都合な）結果をもたらす行動をヒューマンエラーといいます。

今日のレクサス星ヶ丘「日本一のお店を作る」今日の言葉は、『行動の三原則』①すぐやる！ ②必ずやる！ ③仕上がるまでやる！です。

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フォークリフトの事故を未然に防ぐには、次の4つの防止対策を徹底することが重要です。 たとえば、運転手なら「どんなに慣れてきても指差呼称確認を忘れずに行う」「作業効率＜安全運転」の意識を持つことが大切です。

安全は与えられるものではなく、「自分の安全は自分で守る」 が基本です。 定 められたルールに従うことはもちろん、 作業するときは 「安全の3原則」を正しく 守って、災害ゼロの明るい職場をつくろう。

１、安全優先を徹底し、事故や違反を絶対に起こさない、起こさせない。 ２、安全衛生関連法令や作業手順を遵守し、安全・衛生の確保に努める。 ３、安全・衛生に関する教育、啓蒙活動を継続的に実施する。

１．生活の継続性 出来る限り在宅でそれまでと変わらない暮らしができるよう配慮する。 ２．自己決定の原則 高齢者自身が生き方・暮らし方を自分で決定し、周囲はその選択を尊重する。 ３．残存能力の活用 本人ができることまで手助けするのは能力低下を招くから、やってはいけない。

安全を確保できる要員配置の実現、行動3原則（止める、離れる、足場の確保）＋手出し厳禁の徹底、監督者の安全管理能力の向上、リスクアセスメントの強化、若年層・スタッフへの安全教育の確実な浸透、などを重点テーマとし、積極的に推進する。

フォークリフトでやってはいけないことは何ですか？ ›

フォークリフトには原則として人を乗せない フォークリフトは、人を乗せて運ぶ機械ではないので、原則として爪で持ち上げたパレットや台の上に人を乗せて作業などをさせることは、労働安全衛生規則で禁止されています。

例:① 床面が傾斜しているので、フォークリフトが後退して、作業者が隙間 から墜落する。 ② フォーク上のパレットに作業者が足を乗せたとき、 パレットが傾き作 業者が転落する。 ③ 素手で段ボールを取り扱っているので、手を損傷する。 ④ トラックの荷台から足を踏み外し、 墜落する。

フォークリフトの爪は直接積載物に接触する部分であり、最初に荷重を受け止めるものとしてその許容荷重がJIS（日本工業規格）によって定められています。 使用材料の降伏点において3以上でなければならない。」 とあります。 わかりやすくご説明しますと最大荷重に対して、3倍以上の安全性があることを示しています。

「安全」や「安心」という言葉は、同じような意味で使われることもありますが、「安全」は「安全性」等と使われるように客観的な意味で使われ、「安心」は「安心感」等と使われるように主観的な意味合いがあります。 安全の反対の言葉は、「危険」、安心の反対は、「不安」と考えられます。

つまり「安全」は現実的には存在しないことになる。 「リスク」を考える上で、リスク０ の安全を「絶対安全」と呼ぶ。

「安全」とは（労働衛生・健康を含みます） 国際的には、「安全」とは、「許容できないリ スクがないこと」と定義されています（ISO ／ IEC ガイド 51：2014）。 リスクが「ない」 状態を指しているのでなく、「安全」と呼んで いる状態のなかに許容可能なリスクは含まれ ているということです。

不安全行動を誘発する要因としては、①労働者の要因、②作業の要因、③作業環境の要因、④安全管理の要因、⑤組織の要因等があり、不安全行動は、これらのうち一つの要因に起因するばかりでなく、複数の要因が絡み合って発生すると考えられています。

不安全な状態とは、事故や災害を起こしそうな状態または事故や災害の要因を作り出している状態を指します。 「機械の設計不良」「荷物の積み方の欠陥」「作業手順の誤り」などがそれにあたります。 そして不安全な状態があった物を「起因物」とし、直接人に触れて危害を加えた物を「加害物」とします。